Marquage laser sur métaux

Le métal est certainement le matériau sur lequel le laser a son meilleur effet et sur lequel il est plus simple d’obtenir des résultats diversifiés.

La meilleure technologie laser, et la plus innovante, pour le marquage laser des métaux est sans aucun doute celle avec une source à fibre, idéale pour le marquage laser de précision, la microfabrication et la découpe de n’importe quel type de métal ou d’alliage, métaux peints et métaux avec des traitements superficiels (par exemple l’aluminium anodisé).

Elle est utilisée aussi bien dans sa version standard que dans celle MOPA, c’est-à-dire avec impulsion variable, ce qui permet des avantages considérables en termes de polyvalence et de qualité.

Le laser est capable de satisfaire les demandes de qualité de l’automobile, celles de la productivité de l’oléodynamique, celles esthétiques du secteur de l’électroménager et de sécurité de l’industrie médicale.

Les processus d’application aux métaux sont différents, en particulier : marquage laser superficiel, gravure laser profonde et annealing.

Marquage laser superficiel

Avec ce processus, il est possible de réaliser des marquages laser de quelques millimètres de profondeur. Dans le rayon laser converge moins d’énergie par rapport à la gravure et, devant creuser moins en profondeur, l’opération est plus rapide.

Une fois au contact du matériau, le marquage le fond superficiellement en modifiant la rugosité.

Gravure laser profonde

Alors que le marquage crée des sillons, la gravure laser est si puissante qu’elle vaporise le matériau en quelques secondes en créant les signes permanents du marquage. En creusant plus profondément, la gravure a un degré de résistance supérieure et est donc conseillée lorsque le composant marqué subit un stress post-procédé (comme le sablage pour les moulages).

Annealing​

Avec l’annealing, le marquage oxyde la surface des métaux en les chauffant localement. La couche d’oxyde est en général noir, mais sa tonalité dépend de la température de la couche chauffée : lors du noircissement, la surface du matériau reste uniforme, car le marquage n’implique aucun retrait, mais seulement le chauffage de la zone : la couleur atteint généralement une profondeur comprise entre 20 et 30 µm.

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