Jusqu’à il y a quelques années, le marquage laser sur un composant brut, à peine sorti du moule, était impensable à cause de la dégradation qualitative causée par les traitements successifs, en particulier lorsqu’il s’agit de codes Datamatrix.
Mais aujourd’hui, grâce aux lasers le plus performants et à la recherche technique des paramètres optimaux, nous sommes capables de répondre aux demandes des producteurs et de permettre une traçabilité complète, en effectuant un marquage des composants immédiatement après la sortie du moule.
Ainsi, nous réussissons à garantir la lisibilité du code Datamatrix même après des processus invasifs comme le sablage ou le grenaillage
Chez LASIT, nous avons développé plusieurs solutions, aussi bien en termes de système individuel que d’automation grâce au laser à intégration en ligne, dont 24 systèmes au cours des dix dernières années qui prévoient le chargement / déchargement en temps masqué, et 5 stations spéciales destinées à l’intégration sur des îlots robotisés, dont le point fort est la productivité dérivant de la coopération avec le robot.
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En analysant les processus auxquels est soumise une pièce moulée sous pression, les plus intéressants sont certainement le sablage et le grenaillage, nécessaires dans le cycle d’usinage, mais également très invasifs, à tel point qu’on risque la compromission (et donc l’illisibilité) du code DataMatrix.
Chez LASIT, nous avons développé une stratégie pour éviter que le code DataMatrix ne devienne illisible après les différents processus.
Cela a été possible grâce à des gravures profondes en utilisant des paramètres spécifiques et des géométries dédiées spécialement conçues pour les pièces moulées sous pression.
Les lasers les plus utilisés sont ceux de forte puissance, c’est-à-dire de 100W, 200W ou 300W, qui garantissent également une vitesse de processus extrême.
LASIT est spécialisée dans la création de systèmes laser personnalisés qui répondent aux besoins de ses clients. Nous avons mis en œuvre de nombreux projets complexes et des solutions intégrées. L’objectif n’est pas de vendre un produit, mais de trouver une solution à un problème réel.
En suivant ce principe, nous nous sommes distingués au fil des années par notre grande capacité d’automatisation et notre polyvalence. Pour les pièces moulées sous pression en particulier, nous nous sommes spécialisés dans la production de systèmes laser intégrés.
Un cas important a été la cellule de marquage fabriquée pour les blocs moteurs. Le marqueur laser se compose d’une cellule avec trois entrées. Chaque entrée dispose d’une navette d’où l’on charge la pièce à marquer.
Le centre du système de marquage est un robot ABB à six axes qui atteint toute position. De cette façon, la pièce moulée sous pression peut arriver dans le caisson de gravure laser de toutes les manières. Quelle que soit son orientation, le laser le marque dans la bonne position.
Ceci est possible grâce au système de balayage 3D. Ce système vérifie la forme de la pièce moulée sous pression et sa position sur la navette.
Le système de vision consiste en une caméra solidaire de la tête de marquage. La caméra identifie la pièce brûlée sous pression, la position de la gravure et la zone à marquer. À ce stade, le marqueur laser peut graver le code.
Lorsque la pièce moulée sous pression entre dans la cellule, le robot positionne le système 3D pour le scanner intégralement. Le résultat est une photographie 3D complète de la pièce qui nous permet d’identifier de manière univoque la pièce à l’intérieur de la base de données du marqueur laser.
À ce stade, le logiciel instruit le robot laser pour lui permettre d’atteindre la position de marquage souhaitée, indépendamment de l’orientation de la pièce sur le plan. Simultanément, le plan de gravure est envoyé au laser, mettant ainsi à jour le contenu du code 2D Datamatrix avec la donnée prélevée dans le système d’usine du client. Un instant avant le début de la gravure, un système de mesure laser corrige la position du robot pour garantir la mise au point du laser.
Ce système extraordinaire procède également à la lecture et au classement du code marqué. L’opérateur reçoit le résultat directement sur l’écran qui surveille le résultat. Il peut ensuite prélever la pièce moulée sous pression marquée et recommencer le cycle sans perdre de temps.
Une caméra est installée dans le caisson pour le contrôle. Elle enregistre toute l’activité afin de pouvoir vérifier les causes d’un éventuel dysfonctionnement.
Une autre solution intéressante développée par LASIT pour la gravure laser des pièces moulées sous pression est la FlySwap. Ce système de marquage laser industriel est conçu pour fonctionner avec un robot qui charge de grandes pièces. La double station de chargement ne dispose pas d’une table rotative. Elle a été développée pour faciliter le chargement et le positionnement par le haut au moyen d’un bras mécanique.
La porte supérieure est pneumatique et peu encombrante. Le plan de 580×330 mm est conçu pour les grandes pièces moulées sous pression et pour le positionnement des gabarits.
La présence d’un capteur de distance est importante. Cela permet au marqueur laser de corriger les micro–distances de mise au point dues aux imprécisions de l’impression des pièces moulées sous pression. De cette façon, la machine laser garantit toujours un résultat optimal.
Nos solutions pour le secteur de la fonderie
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