Dans le secteur de l’électroménager, le marquage des composants destinés au contact alimentaire connaît une profonde révolution technologique. Les réglementations en matière de sécurité alimentaire sont de plus en plus strictes, ce qui pousse les fabricants à abandonner les techniques traditionnelles telles que la sérigraphie, qui présente des risques importants de migration des encres et des solvants, ainsi que des problèmes de durabilité et de résistance aux produits chimiques.
Technologie laser UV : esthétique et sécurité
Le marquage par laser UV est la réponse la plus avancée à ces défis. La technologie laser elle-même se caractérise par l’absence de contact avec le matériau et l’utilisation d’un faisceau laser qui modifie la surface sans y ajouter d’encre ni quoi que ce soit d’autre.
Avec le laser UV, en particulier, nous obtenons un marquage totalement « à l’épreuve des doigts » : lorsque vous passez votre doigt sur la surface marquée, il est impossible de percevoir la moindre différence tactile par rapport à la zone non marquée. Cette caractéristique, associée à la nature sans contact du processus, rend la technologie laser UV particulièrement adaptée aux composants en contact avec les aliments.
En exploitant des longueurs d’onde spécifiques (355 nm) qui interagissent de manière unique avec les matériaux plastiques, cette technologie permet d’obtenir des marquages d’une netteté et d’un contraste extraordinaires, tout en conservant la surface du matériau inchangée. Le processus est basé sur le toning photochimique, où l’énergie des photons UV déclenche une réaction précise dans le matériau, modifiant ses propriétés optiques sans causer d’altération superficielle perceptible au toucher.
Gestion de la géométrie 3D et défis techniques
Un aspect crucial du marquage des composants d’appareils électroménagers (tiroirs de réfrigérateurs, façades de lave-linge et lave-vaisselle, par exemple) est la gestion des géométries complexes. Les composants en plastique ont souvent des formes irrégulières et des surfaces incurvées qui nécessitent des solutions avancées. LASIT a mis en place des systèmes avec des têtes de marquage 3D qui maintiennent la perpendicularité du faisceau à la surface, compensant automatiquement les variations de hauteur et garantissant l’uniformité du marquage sur toute la surface. Cette technologie permet d’optimiser les temps de cycle grâce à des mouvements fluides et coordonnés, un aspect essentiel pour l’intégration dans des lignes de production hautement efficaces.
La plateforme FlyUV et l’industrie 5.0
Dans le contexte de l’industrie 5.0, LASIT a développé le système FlyUV, une plateforme technologique complète intégrant une source laser UV, une électronique de contrôle propriétaire et des systèmes optiques de précision. L’architecture du système, basée sur des composants de pointe, atteint une efficacité de plus de 30% grâce à des systèmes de refroidissement optimisés.
Le contrôle du processus est géré par un logiciel propriétaire qui intègre des algorithmes avancés pour l’optimisation des paramètres de marquage. Le système surveille et gère la synchronisation des impulsions, la compensation dynamique de la puissance et les trajectoires 3D en temps réel, en communiquant avec les systèmes ERP de l’entreprise via les protocoles standard de l’industrie 4.0 pour une gestion intelligente de la production et une maintenance prédictive.
Durabilité et applications industrielles
Le laser d’intégration FlyUV représente une avancée significative dans la durabilité des processus de marquage, avec une réduction de 40 % de la consommation d’énergie par rapport aux technologies conventionnelles. Ce résultat est obtenu grâce à des stratégies avancées de gestion de l’énergie qui comprennent l’optimisation dynamique des paramètres et la récupération de l’énergie dans les systèmes de refroidissement.
La flexibilité du système permet différentes configurations d’intégration :
- Solution autonome pour des productions flexibles
- Intégration complète dans les lignes automatisées existantes
- Des cellules robotisées sur mesure pour des besoins spécifiques
Chaque configuration est optimisée en fonction des caractéristiques des matériaux, des exigences de productivité et des contraintes d’agencement de l’usine, ce qui garantit une efficacité et une qualité maximales du processus de marquage à tout moment.
