En 2016, LASIT a réalisé un système robotisé pour le marquage laser des fusions des blocs moteur avec un robot anthropomorphe ABB à six axes intégrés en une cellule.
La collaboration avec ABB nous a permis de réaliser un système innovant avec une technologie capable de mettre en place la productivité d’une des plus grandes entreprises automobiles italiennes connues.
L’épicentre de ce système laser est la cellule en acier soudé avec à l’intérieur le bras robot ABB de 20 kg qui permet, avec ses 6 axes, d’atteindre toutes les positions sur les côtés exposés par la fusion en assurant la plus grande flexibilité pour le marquage laser des codes.
Après les opérations régulières de finition, les opérateurs chargent les fusions sur les trois navettes qui entrent, une à la fois, dans la cellule.
Chaque navette est déplacée à l’aide d’un servomoteur Siemens équipé de crémaillère rectifiée et monte un système de scanner qui vérifier la forme de la pièce et sa position.
Chaque station a sa propre console, et il en existe une quatrième qui est utilisée pour le réglage et le diagnostique.
Souhaitez-vous connaître les solutions LASIT pour votre secteur ? Demandez un conseil gratuit.
Un de nos experts est prêt à répondre à vos demandes et à vous aider à trouver la meilleure solution pour vos exigences.
En soumettant ce formulaire, vous acceptez les nôtres privacy.
Les navettes représentent un composant fondamental pour l’efficacité de tout le système et sont constituées d’une plateforme mobile qui s’insère au même niveau avec le banc d’ébarbure en réalisant une surface continue sur laquelle l’opérateur peut travailler facilement. La plateforme a deux bords fixes en polyzene qui ont pour but de limiter la mobilité de la pièce pour ne pas en compromettre la position.
Leur mouvement est géré de guide Star Rexroth à circulation de billes protégées par la poudre et montée sous le profil pour prévenir ultérieurement la contamination due à des résidus de sable. Nous avons de plus équipé le système d’un volet pneumatique qui ferme le compartiment laissé vide du chariot.
Le cœur de cette cellule est naturellement constitué du robot à six axes de déplacement, où sont fixés la tête de scanner n 3D, le laser, le système de vision et la mesure de distance.
Le système de vision pour la reconnaissance de la zone de marquage est constitué par une caméra solidaire de la tête de marquage qui identifie le rectangle prévu sur la fusion où aura lieur le marquage et permet au laser de s’orienter correctement.
Alors que la fusion entre dans la cellule, le robot place le système 3D pour la scanner entièrement : comme résultat, nous obtenons une photographie complète de la pièce en 3D qui nous permet d’identifier de manière univoque la pièce à l’intérieur de la base de données du marqueur laser. À ce niveau, le logiciel instruit le robot pour lui permettre d’atteindre la position de marquage désirée indépendamment de l’orientation de la pièce sur le plan. Dans le même temps est envoyée au laser la disposition du marquage en actualisant le contenu du Datamatrix avec la donnée prélevé par le système de fabrique de l’entreprise du client. Un moment avant le démarrage du marquage, un système de mesure laser corrige la position du robot pour garantir la mise au point du laser.
À la fin du procédé, le robot place le lecteur Datamatrix Cognex exactement sur le marquage afin de vérifier le grading. Le résultat du marquage est envoyé aussi bien par le système de fabrique qu’à l’écran de l’opérateur, puis la navette est renvoyé au banc et l’opérateur peut la décharger et charge la pièce suivante.
À l’intérieur de la cellule de marquage nous avons de plus prévu l’installation d’un système de vidéosurveillance qui enregistre toutes les activités afin de pouvoir remonter aux causes en cas de dysfonctionnement du système comme une mauvaise lecture du système de vision ou une erreur du robot.
Enfin, l’interface avec MES permet à la machine de dialoguer avec le système de traçabilité de la production du client.
As-tu aimé cet article?
Partagez-le sur
Articles Liés
Le monde du laser
est en constante évolution.
Ne manquez pas les dernières nouvelles de votre industrie.
