La TowerTag est la machine de marquage laser de LASIT dédiée au marquage automatique de plaques signalétiques industrielles. Elle est destinée à ceux qui produisent des centaines ou des milliers de plaques signalétiques par jour – généralement en aluminium anodisé, en acier inoxydable ou en laiton, avec des épaisseurs de 0,3 à 1,5 mm – à appliquer sur des vannes, des pompes, des moteurs électriques, des réducteurs, des filtres ou d’autres composants volumineux, lorsque le marquage direct du produit fini est peu pratique ou inefficace. La machine est de classe I, avec une source laser à fibre (en version standard à impulsion fixe ou MOPA à impulsion variable) et une zone de marquage typique de Ø220 mm avec une longueur focale FFL254. Elle se distingue par son architecture modulaire : chargeurs configurables en nombre et en format, système de prise sous vide et vaste gamme de solutions de déchargement, de la simple goulotte dans un plateau aux stations de déchargement externes avec plateau tournant ou bande transporteuse.
Chargeurs : un à quatre, fixes ou réglables
Les chargeurs sont le poumon productif de la machine. Le TowerTag peut être équipé d’un à quatre chargeurs, chacun ayant une course verticale de 200 mm et une capacité allant jusqu’à 400 plaques de 0,5 mm d’épaisseur. La pile avance vers le haut grâce à une vis entraînée par un moteur avec encodeur intégré, à raison de 2 048 pas/tour: deux capteurs de fin de course détectent la plaque en position de prise et l’avance ne s’arrête que lorsqu’elle est réellement prête. Ce choix – asservissement au lieu de fin de course fixe – permet de manipuler successivement des plaques de différentes épaisseurs sans intervenir sur les paramètres mécaniques, car c’est le contrôle de position qui ferme la boucle.
Les chargeurs peuvent être fixes, dimensionnés pour un format de plaque unique avec des tolérances de guidage réduites, ou réglables, avec des guides repositionnables pour s’adapter à différents formats sans immobilisation de la machine. Le choix dépend de la combinaison de production : ceux qui traitent un seul format ou quelques formats avec des changements fréquents bénéficient de la précision et de la vitesse de chargement des chargeurs fixes ; ceux qui traitent de nombreux formats avec des changements récurrents trouvent dans les chargeurs réglables la solution la plus flexible. Dans les deux cas, la géométrie et l’équipement du chargeur sont définis lors de la phase de conception sur les formats réels du client, des plus petites plaques (typiquement 30 × 15 mm) jusqu’aux formats d’environ 100 × 60 mm.
Venturi vacuum pick & place
La prise de la plaque se fait à l’aide d’une ventouse Venturi, avec préhension par le haut et déplacement sur un axe pneumatique. Ce choix a une raison précise par rapport aux poussoirs pneumatiques couramment disponibles sur le marché : le poussoir fonctionne bien sur des plaques épaisses et parfaitement planes, mais sur des plaques minces ou sur des plaques déjà finies – anodisées, peintes, satinées – il y a un risque réel de rayures dues au traînage et de coincement dû au désalignement de la pile. La préhension par le vide élimine cette criticité : la plaque est soulevée sans frotter contre les autres, même avec des épaisseurs très faibles et des tolérances dimensionnelles normales, sans nécessiter de tri préalable des pièces. La géométrie de la ventouse, comme celle du chargeur, est dimensionnée au format de la plaque – un détail important lors de l’usinage de petites plaques ou en présence de trous débouchants qui gêneraient l’aspiration.
Déchargement : des solutions de base aux stations extérieures complètes
C’est au niveau des options de déchargement que la configurabilité de TowerTag s’exprime le plus, car c’est là que les exigences de production divergent le plus d’un client à l’autre.
Le déchargement désordonné est la solution de base : l’étiquette marquée est libérée dans une goulotte qui l’achemine vers un bac de collecte. Cette solution convient au marquage de lots homogènes ou lorsque la séquence de sortie n’est pas significative pour les étapes en aval. C’est la configuration la plus compacte et la plus économique.
Le déchargement ordonné, quant à lui, implique un chargeur dédié au point de vente, où les plaques marquées sont empilées dans le même ordre que celui dans lequel elles ont été traitées. Cela devient indispensable lorsque chaque étiquette est unique – elle porte un numéro de série, un Datamatrix, des données liées à une commande client spécifique – et doit correspondre à la liste de production. Les configurations typiques sont 1+1 (un chargeur chargeant, un déchargeant), ou 2+2 lorsque les volumes sont plus importants et qu’une alimentation continue des deux côtés est souhaitée.
Lorsque les lots doivent être physiquement séparés en fonction de la commande du client, du code produit ou de la destination, des stations de déchargement externes sont utilisées. La première solution est le carrousel rotatif à tiroirs, placé à l’extérieur de la machine : la plaque est acheminée vers une goulotte qui la dépose dans le tiroir présélectionné, et le carrousel tourne pour indexer le tiroir suivant. Les configurations typiques comportent 12, 17 ou plus de tiroirs, dont les dimensions (généralement environ 75 × 120 × 90 mm) sont adaptées au lot moyen traité. Le positionnement est motorisé avec un encodeur intégré pour garantir la répétabilité, et l’opérateur peut prendre les tiroirs terminés même pendant le cycle de travail sans interrompre la production. C’est la solution préférée pour traiter de nombreuses commandes parallèles de petite ou moyenne taille.
La deuxième solution est le convoyeur à bande avec plateaux indexés. Les plateaux glissent sous le point de déchargement et la machine les indexe en fonction de la correspondance commande/plateau gérée par le logiciel. Cette configuration est la plus adaptée lorsque les lots sont importants et qu’une ligne de déchargement extensible est nécessaire, ou lorsque d’autres opérations – filmage, étiquetage des plateaux, picking robotisé – doivent être intégrées en aval. Dans ce cas également, le prélèvement des barquettes terminées s’effectue sans arrêter la machine.
Pour les applications nécessitant une protection superficielle du marquage, le TowerTag peut être complété par un module de filmage intégré: après le marquage, l’étiquette est déposée sur la base de l’unité de filmage, un film transparent en rouleau est distribué et appliqué sous pression à l’aide d’un cylindre pneumatique, et l’étiquette filmée est ensuite acheminée vers la sortie. Il est utile sur les plaques destinées à des environnements agressifs, où le marquage, bien que profond, bénéficie d’une protection contre l’abrasion ou les contaminants.
Parmi les autres accessoires fréquents, citons le système de rotation pneumatique du plateau dans la zone de marquage – utile pour marquer des deux côtés sans intervention manuelle, avec une rotation de 0 à 180° en temps masqué – et les systèmes d’aspiration interne avec filtration HEPA H14 et charbon actif, indispensables lors du marquage de matériaux produisant des fumées ou des microparticules, tant pour protéger l’optique du laser que la qualité de l’environnement de travail.
Le logiciel : dialogue avec ERP/MES et gestion dynamique des commandes
Mécaniquement, le TowerTag fait ce qu’on lui demande. La véritable valeur ajoutée, en particulier pour les volumes et les mélanges importants, réside dans le logiciel de gestion. À la base, on trouve FlyCAD pour la génération des mises en page – texte, Datamatrix conforme à ISO/IEC 16022, QR conforme à ISO/IEC 18004, logos vectoriels, sériels progressifs – et FlyControl pour la gestion du cycle de la machine. En outre, dans presque tous les projets réels, une application personnalisée (TagMarker ou équivalent) est ajoutée pour permettre au marqueur de dialoguer avec l’ERP ou le MES de l’entreprise.
Le schéma type est le suivant : le bureau de production génère une commande, l’ERP l’expose dans une table frontière (fichier CSV, requête de base de données, échange via OPC UA ou REST), le logiciel TowerTag lit la commande, récupère pour chaque ligne la disposition correcte et les champs variables (numéro de série, code produit, lot, date, marquage CE) et marque la quantité requise. La logique de déchargement – trié, sur un carrousel ou sur un tapis – reflète ensuite la structure de la commande : chaque plaque se retrouve dans le bon tiroir ou plateau sans intervention de l’opérateur. Un seul cycle peut inclure des plaques de différents produits, avec différentes dispositions, traitées dans une séquence dynamique.
Critères de sélection
La configuration est dimensionnée en fonction de trois variables : le volume de production (combien de plaques par jour, quel pic), la variété des formats (combien de formats distincts, quelle est la fréquence des changements), le mode de déchargement requis (lot unique, séquence ordonnée, séparation par ordre). Pour un volume de 50 à 300 plaques par jour et un ou deux formats stables, un TowerTag à chargeur unique avec déchargement désordonné est déjà suffisant. Pour des volumes plus importants et des commandes mixtes, la configuration à 2 ou 4 chargeurs avec déchargement ordonné est le choix naturel. Lorsque des commandes parallèles doivent être séparées physiquement, des stations externes à carrousel rotatif ou à courroie deviennent le complément naturel, toujours intégrées par logiciel au système de gestion du client.
